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株式会社カネキカナカオ 株式会社カネキカナカオ
 KANEKIKA NAKAO CO ., LTD


株式会社カネキカナカオは、創業130年を誇る、鉄の総合商社です。
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ラッキーサイディングU-750
ダクトとは鉄板製の矩形の部材を組み合わせ、空調機械から居室などへの空気の流れ道とするもの。空気調和設備、換気設備、排煙設備などに用いる建築設備のひとつである。

                                         >>>ダクト種類へ 
                                         >>>ダクト用語、用途別区分 

 建設業としての位置
  設備工事としてのダクト設置工事は、建設業のうちの管工事業に分類される。工事の例示としてダクト工事と記載される。法律上は風導管という言葉はほとんど出てこない。業として営むには建設業許可が必要である。この場合、現場や営業所の主任技術者になれるのは、管工事施工管理技士と実務経験者   (10年以上)などである。板金工事の技能士は主任技術者になれない。配管技能士は主任技術者になれるが、配管工事とダクト工事にはほとんど共通する施工はない。国土交通省と厚生労働省の所管の違いが生むねじれ現象である。
 歴史
 明治期に日本に冷暖房が入ってきた頃に、アメリカよりダクトが導入された。 当初は板金工事(ブリキなど)の職人が従事していたので、技能の系統としては板金作業になっているが、流体力学的にも配管工事に近い業務である。この頃は墨壺、墨指と折尺を用いた手作業による部材の展開、「まとも」と呼ぶ大型のはさみによる手切り、手折りの本はぜによる組み立て、リベットをハンマーでかしめたフランジ接続で、現場での製作が基本であった。
 昭和期に入ってピッツバーグはぜが導入されると作業性は僅かに改善されたが、はぜは手折りだったため、未だに板金作業と変わるところが無かった。昭和40年代に入ってロール成形機を必要とするボタンパンチはぜが導入されると機械化が進み始め、現場製作をやめて工場製作が主流となっていった。  昭和60年(1985年)頃に自動プラズマ切断機と共板工法がアメリカより導入されて機械化の波は一気に広まり、日本国内においてもダクト先進地域であるアメリカ、ヨーロッパ並に生産性が向上した。
 現在では輸送中の体積を減らすために、半完成品を折り畳んで出荷して現場で組み立てるなどの工夫も一部で見られる。しかし工場で完成品として製作、出荷して現場で取り付けるのがなお一般的である。丸ダクトと呼ぶ円形のものにはスパイラルダクトや楕円のオーバルダクトがある。これらはスパイラル風導管やオーバル風導管と呼称されることは少なく、スパイラルダクトあるいは単にスパイラルと呼ばれる。
 ダクトの材料
       亜鉛メッキ鉄板             ガルバリウム鉄板      

 角ダクトや丸ダクトは建築設計図から施工図に基づいて製作が行われ、現場で組み合わされて完成する。

<亜鉛めっき鉄板> 最も一般的・ガルバリウム鋼板、 外部など防錆用(アルミニウム55%、亜鉛43.4%、 珪素1.6%の合金めっき)
<ステンレス鋼板> 防錆用・塩ビ被覆鋼板、 耐食、耐薬品用上記の鉄板などが使用される。使い分けは主に防錆の目的度合いで異なるが、予算等で決められてしまう場合もあるので注意が必要である。
<亜鉛めっき鉄板> 防錆の面では最適とはいえないがダクト=亜鉛鉄板というほど主用材である。

防錆面ではステンレスが一番最適だが、素材価格が他のものに比べ高級品感がある為使いづらくなってしまっている。水場周辺ではガルバリウムが使われることも多い。ガルバリウムは鉄が母材であることから防錆面ではステンレスに劣るが価格面ではステンレスと比べると使いやすいだろう。医療現場などのクリーンルームでは塩ビ被覆鋼板が用いられることも多い。

※その他表面処理鋼板
<スーパーダイマ (亜鉛85.8%、アルミニウム11%、マグネシウム3%、珪素0.2%の合金めっき)>
スーパーダイマは新日本製鐵株式會社の高耐食性めっき鋼板の商品名である。.
<ZAM(亜鉛91%、アルミニウム6%、マグネシウム3%の合金めっき)>
ZAMは日新製鋼株式会社の高耐食溶融めっき鋼板の商品名である。                  

※特殊表面処理鋼板 
<アルミニウムメッキ鋼板>
日本では 日新製鋼:[アルスター]新日本製鉄:[アルシート] の2社のみ。 アルシートは新日本製鐵株式會社の高耐食性めっき鋼板の商品名である。

以上、様々な成分の合金めっき鉄板も近年になって浸透しつつあり、材質の指定は細心の注意が必要である。

 ダクトの製作


<板厚>

 鉄板の板厚はダクトの大きさにより変化し、一般ダクトの場合0.5mm、0.6mm、0.8mm、1.0mm、1.2mmである。排煙用のダクトでは使用時の空気圧などの関係から、概ね(オオムネ)一番手アップの板厚が使用される。また、特に強度や防火対策が求められる区画(壁の貫通など)においては、1.6mmの厚手の鋼板が使用されることがある。1.6mmとなるとダクト製造時の板と板の接続にはぜを用いることができず、溶接により接合されることが多い。1.6mmのはぜ折り機も存在するが、この場合は三井はぜが一般的である。

<接合>

 角ダクトの部材組み立てはボタンパンチはぜによるのが主流である。製造効率も良好なため、何も指定がなければボタンパンチはぜ(Button Punch Snap Lock)で製作される。ただ、より強度の求められるダクトにおいては、三井はぜ(ピッツバーグはぜ(Pittsburgh Lock)が指定されることもある。なお、はぜの接合角度が急になるダクトなどでは、指定がなくとも三井はぜで製作される。また、制気口ボックスの器具差し込み部分など、内部にはぜのでっぱりがあると困る場合は三井はぜを用いることもあるが、最近ではスポット溶接での製作が多い。

<接続>

 ダクト同士の接続は、現場にて溶接して繋ぐことも可能ではあるが、作業負担が格段に大きいため、主に二つの接続様式が採られる。アングルフランジ接続(フランジ工法) 鉄やステンレスなどのアングル鋼で製作したフランジを、ダクトの両端にリベットで接続し、現場でそのフランジ同士をボルトで固定してつなぐ方法である。単に「フランジ」「FG」と通称される。

<コーナーピースとクリップ>

 共板フランジ接続(共板工法) 最近主流となってきたTDC[4]やTFDと通称される方法である。角ダクトの端を外折にめくり上げてフランジとし、四隅の欠けた部分にコーナーピースと呼ばれる部材(板厚は1.2mmまたは1.6mm)を取り付け、現場でコーナーピース同士をボルトで接続する。フランジ工法に比べてボルト固定が四隅のみで少ない
分、接続部の辺の部分にダクトクリップ(板厚は1.0mm)という金具をかみ合わせて強度を出す。近年はダクト製造と現場作業の手数がより効率的なTDCが主流であるが、排煙ダクトなど、より強度が必要なダクトの場合は、フランジ工法が今でも主流となっている。また、丸ダクトにもフランジが用いられることがあり、その場合は接続が簡易に行われるよう、フランジが回るようにされた「ルーズ仕様」が多く用いられる。ただ、角ダクトのようには国土交通省から明確に穴数やピッチ指定を提示されていないので、穴ピッチやPCD(Pitch Circle Diameter)の確認は必要不可欠である。

<縦ダクトに入れられた補強ダイヤ>

 内部を通過する空気の流れによってダクトの鉄板が振動を起こした り、過大な圧力で変形したりするのを防ぐ目的で、長いダクトの中間部にボルト穴を開けないアングル鋼やタイロッド(Tie rod)を取り付けることがある。鉄板そのものにも、幅10mmほどのひも状の補強リブ(Bead)を気流と直角に300mmピッチで施したり、鉄板の対角線に薄く折り曲げるダイヤモンドブレーキ(CrossBrake)と呼ぶ補強を施したりする。



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